有不少玻璃瓶生产厂家在产品出厂后，都会收到客户各种各样的产品质量问题，引起客户抱怨，给双方造成损失。归咎原因：主要在于制作过程中，质量监控不当造成，现就制作生产过程中质量监控重点作一些浅议。
一、模具检验
1. 对于专业生产玻璃瓶的厂家大多是依客户提供的模具，或依图纸、样瓶新开的模具进行生产，对会影响成型的模具关键部分须在开模时与客户沟通、协商，对关键尺寸修改意见达成共识，所有模具在入厂时均须对模具的口模、初模、成模进行配套，依图纸或客户的要求进行检验。
二、首件检验
1. 就是在模具上机后进退火线前，生产出的前10－30个产品，每一个模具抽2－3个产品进行尺寸规格检验，检验重点是口高尺寸；口子内外径；底子刻字是否正确、清晰；瓶身图案是否正确。
2.瓶子从退火线刚出来时，由质检班长将每个成模出来的产品限2个－3个，依图纸全方面进行检测，重点是除了以上外，另需做容量量测，料重量测，口子的内外径，必要时，将瓶内装满水，用客供的盖子作实物装配，检测是否能盖到位，是否漏水。并作内压力、内应力、耐酸碱度测试。
三、制程检验
1. 未换模具情况下，每隔2小时，每模抽2个进行容量、料重检测，另需检测口子的内外径，防止因口模在使用中容易沾满油污，导致瓶口配套盖子不严而出现渗漏现象。
2. 制程中可能会因为模具的原因，换上新的初模或成模，因此换模具后，成型车间须立即通知质检车间，质检车间必须对用新模具做出来的瓶子做好首件检验及制程检验，杜绝因换模后，质检不知而漏检产生质量问题。
玻璃瓶生产制程的检验关乎产品最终质量，生产管控是产品质量的前提，按照以上生产流程严格进行可以大大提高产品合格率。
